Proces produkcji rur stalowych bez szwu walcowanych na gorąco

Podstawowe zasadyrura bez szwu walcowana na gorącoprodukcja: Ogrzewanie i przekłuwanie kęsa z litej stali → walcowanie w osłonę pustej rury → wieloprzebiegowe zmniejszanie i wymiarowanie ścianek → chłodzenie i wykańczanie. W procesie tym nie występują szwy spawalnicze, co skutkuje doskonałą ogólną wytrzymałością na nacisk.

I. Przygotowanie surowca

Kontrola kęsów

Używa okrągłych kęsów odlewanych w sposób ciągły; poddawany jest defektom w celu sprawdzenia pęknięć wewnętrznych, porowatości i wtrąceń żużla; mierzy średnicę zewnętrzną i długość; odrzuca wadliwe kęsy.

Cięcie na długość

Pocięte na okrągłe kęsy o stałej długości w oparciu o wymagania produktu gotowego; usuwa zadziory czołowe i zgorzelinę tlenkową.

Szlifowanie i czyszczenie

Szlifuje pęknięcia powierzchniowe, wżery i strupy, aby zapobiec rozprzestrzenianiu się defektów podczas nagrzewania i walcowania.

II. Ogrzewanie kęsów (proces krytyczny)

Wprowadzany do pieca obrotowego; ogrzewany równomiernie ze strefową regulacją temperatury na poziomie około 1200°C;

Odpowiedni czas namaczania zapewnia równomierność temperatury wewnątrz i na zewnątrz kęsa, zmniejszając odporność na przebicie i zapobiegając pękaniu wewnętrznemu;

Transport za pomocą samotoku po podgrzaniu; Wysokotemperaturowa zgorzelina tlenku żelaza jest usuwana z powierzchni.

III. Piercing (pełny do pustego)

Podgrzewany kęs okrągły podawany do walcarki przebijającej ukośnej; dwie nachylone rolki napędzają kęs w celu obracania się i przesuwania;

Centralny korek przekłuwający wytłacza kęs, przekształcając kęs stały w pustą skorupę (rura matka);

Powstała skorupa ma nierówną grubość ścianki, chropowatą powierzchnię i krótką długość; to jedynie półprodukt.

IV. Walcowanie rur (zmniejszanie i wydłużanie ścianek – proces formowania rdzenia)

Dwa główne procesy:

1. Ciągłe walcowanie z trzpieniem zatrzymanym (PQF – główny proces o wysokiej precyzji)

Łuska jest ładowana na długi trzpień i podawana do wielostanowiskowej walcarki ciągłej; jednoczesne walcowanie powoduje pocienienie ścianki i wydłużenie rury, znacznie poprawiając jednorodność grubości ścianki i precyzję wymiarową.

2. Automatyczny proces walcowania rur (starsze jednostki na małą skalę)

Skorupa jest ponownie podgrzewana; redukcję ścianki uzyskuje się poprzez walcowanie posuwisto-zwrotne po korku; stosowany głównie do standardowych rur bez szwu o małej i średniej średnicy.

W wyniku walcowania powstaje „szorstka rura” (lub nalot) o znacznie cieńszej ściance i podwójnej długości. 

V. Wyrównywanie i ponowne podgrzewanie

Młyn wyrównujący: wykorzystuje walcowanie poprzeczne do dokładnej regulacji w celu wyeliminowania owalności i skorygowania zlokalizowanych odchyleń grubości ścianki;

Temperatura pustej skorupy spada; następnie jest wprowadzany do pieca do ponownego nagrzewania w celu podniesienia temperatury w ramach przygotowań do zaklejania.

VI. Rozmiarowanie/zmniejszanie (kontrola średnicy zewnętrznej)

Młyn kalibrujący: wykorzystuje wiele stojaków z pionowymi walcami z okrągłymi rowkami w celu ujednolicenia średnicy zewnętrznej i zapewnienia okrągłości;

Rury grubościenne o dużych średnicach podlegają jedynie wymiarowaniu; Rury cienkościenne o małej średnicy są przetwarzane za pomocą młyna redukcyjnego, który zmniejsza średnicę zewnętrzną w wielu przejściach w celu masowej produkcji rur bez szwu o małych specyfikacjach.

VII. Chłodzenie

Rury stalowe walcowane na gorąco przechodzą przez złoże chłodzące i są schładzane do temperatury otoczenia za pomocą natrysku powietrza lub wody; proces ten łagodzi naprężenia toczne i stabilizuje mikrostrukturę.

VIII. Wykończeniowy

Prostowanie: Prostownica z siedmioma rolkami koryguje krzywiznę i zapewnia prostotę;

Przycinanie końcówek: odpiłowanie nierównych lub zdeformowanych odcinków na obu końcach w celu wyrównania końców rur;

Oblicowanie końców i ukosowanie: Ukosowanie końców rur w celu ułatwienia późniejszego spawania lub łączenia.

IX. Kontrola, wykrywanie wad i magazynowanie

Kontrola wymiarowa: Wyrywkowa kontrola średnicy zewnętrznej, grubości ścianki, długości i owalności;

Badania nieniszczące (NDT): badania prądami wirowymi i ultradźwiękowe w celu wykrycia wewnętrznych pęknięć lub rozwarstwień;

Testy hydrostatyczne: Testy ciśnieniowe poszczególnych rur w celu sprawdzenia szczelności;

Ręczna ponowna inspekcja powierzchni: Oznaczenie gatunku stali, specyfikacji i numeru partii;

Obróbka antykorozyjna (w razie potrzeby): Nałożenie oleju antykorozyjnego, czernienie lub cynkowanie; łączenie i magazynowanie.